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Multimaterialsysteme und Korrosionsschutz
Moderne Substrate und Multimaterialsysteme verändern die Anforderungen an Beschichtungen grundlegend. Björn Greiff, Vice President Powder Coatings bei der Kansai Helios Group, erläutert, wie die Lackindustrie darauf reagiert und welche neuen Prüfmethoden die Entwicklung vorantreiben. Interview von Bettina Hoffmann
Welche Herausforderungen entstehen durch moderne Substrate und Multimaterialsysteme?
Björn Greiff: Es gibt umfangreiche Erfahrungen mit klassischen Werkstoffkonzepten und Untergründen. Multimaterialsysteme können hinsichtlich ihres Verhaltens während des Beschichtungsprozesses Herausforderungen mit sich bringen. Die Oberflächenspannung und die Haftung müssen überprüft und die Formulierungen angepasst werden. Dies ist wichtig, denn wenn die Haftung zu Beginn nicht stimmt, kann die beste Formulierung für den Korrosionsschutz nicht schützen. Die klassischen Korrosionsschutzsysteme sind heute als Oberflächenschutz nach wie vor gültig, doch die Anforderungen sind gestiegen, ebenso wie der Druck, wirtschaftliche Lösungen zu finden. Diese Zwickmühle – höhere Anforderungen und wirtschaftlichere Lösungen – setzt die Entwicklung in unserer Branche unter Druck und führt dazu, dass wir nach neuen Rohstoffen und anderen Anwendungslösungen suchen. Gemeinsam mit unseren Großkunden stärken wir die Fähigkeit zur gemeinsamen Entwicklung. Zusätzlich zu diesen Aspekten muss ein Faktor berücksichtigt werden: die Entwicklung der Umwelt- und Sicherheitsvorschriften.
Strengere Auflagen hinsichtlich Chemikalien, VOCs, Schwermetallen und als gefährlich eingestuften Inhaltsstoffen setzen herkömmliche Korrosionsschutzsysteme unter Druck. Lackhersteller sind gefordert, Lösungen zu entwickeln, die den aktuellen Vorschriften entsprechen und gleichzeitig ein Maß an Funktionalität, Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit gewährleisten. Es überrascht nicht, dass die Entwicklung innovativer und nachhaltiger Korrosionsschutzlösungen als eines der wichtigsten Investitionsthemen in der Lackindustrie gilt. Dies ist kein neues Phänomen ist, doch hat sich seine Entwicklung in den letzten 15 Jahren intensiviert und die Bemühungen um effizientere, leistungsstärkere, wirtschaftlichere und nachhaltigere Lösungen beschleunigt.
Wie aussagekräftig sind klassische Korrosionsprüfungen heute noch – und welche neuen Bewertungsansätze werden benötigt?
Greiff: Es geht immer um die Abwägung zwischen Schnelligkeit und Realitätsnähe. Je schneller ein Test durchgeführt wird, desto fragwürdiger kann der Bezug zu realen Bedingungen sein. Heutzutage kommen verschiedene Korrosionstests zum Einsatz, doch traditionelle Tests sind nach wie vor wichtig. Es gibt einige mögliche Ansätze zur Verbesserung der Korrosionsprüfung. Ein Ansatz könnte darin bestehen, noch stärker beschleunigte Tests durchzuführen, die mit etablierten Tests vergleichbare Ergebnisse liefern.
Dies spart viel Zeit und lässt sich stets auf die langjährige Erfahrung mit den klassischen Tests beziehen. Ein weiterer Ansatz könnte darin bestehen, diese klassischen Tests an die jeweiligen Gegebenheiten eines Kunden oder der Branche anzupassen. Alle etablierten Standards und Normen können als Vorlage dienen, doch sollten die Testkonfigurationen und die Bewertung der Testmethoden angepasst werden. In den letzten Jahren haben fortschrittlichere Techniken an Bedeutung gewonnen, beispielsweise die standardisierte ACET-Methode (ISO 17463).
Diese Methode ermöglicht es, in sehr kurzer Zeit, sogar in 24 Stunden, zuverlässige Ergebnisse zu erzielen, die die Bewertung von Beschichtungssystemen – sowohl pulver- als auch flüssigbasiert – über verschiedene Schichtdicken hinweg ermöglichen und damit die Vorhersagekraft hinsichtlich der Leistung unter realen Bedingungen verbessern. Die Automobilindustrie hat zu neuen beschleunigten Tests sowie zur modernen Aluminiumproduktfertigung beigetragen; je nach Endanforderung kommen Systeme von ein- bis mehrschichtigen Systemen zum Einsatz, und das Prüfverfahren wird entsprechend angepasst.
